我国电力供应主要以煤电为主，2012年规模以上电厂发电量48188亿kWh，火电发电量占全部发电量的比重为78.58%，煤、电、运已成为能源供应链上关联性、依存性最大的行业，发电量的增长也导致了运输的紧张、环境治理诸多问题。
据统计，2012年我国粗钢产量7.2亿t，钢铁产品的结构升级、深加工延伸以及环保力度的加大，一定程度上也增加了钢铁企业的吨钢耗电量，2012年重点钢铁企业平均吨钢电耗约474kWh。纳入铁合金耗电和钢铁压延深加工耗电后，钢铁行业耗电量约占全国总发电量的10%左右。推进钢铁行业节电工作，对缓解全国电力紧张状况，促进钢铁企业节能增效具有重要作用。
自考核企业能耗水平的电力折标系数由0.404kgce/kWh调整为0.1229kgce/kWh，带来企业电耗折标煤后占吨钢综合能耗比例大幅降低，这也对节电重视程度产生一定负面影响。相对电价的上调及环保用电的增加，同比与环比均增加了企业电费占能源费用的比重，从经济层面调动企业为降低生产成本，提高对节电工作的重视程度。近年来，钢铁行业积极开展综合节电工作，大力推行节电工艺、技术和设备，取得了有效进展，但钢铁行业电力需求侧的管理水平仍有较大差距，急待提高。结合企业现实，从八个方面谈点节电观点。
1电网升压改造节电
1.1外部供电电源的升压改造效益节电
随着冶金行业准入制实施，冶金设备趋向大型化及高度自动化，工艺设备电气装机容量越来越大，同时包含大量一级及二级负荷，对供电的连续性、可靠性要求很高。对于500万t钢级以上钢铁企业来讲，根据负荷容量及经济输电要求，外部供电继续采用多回路110kV供电就不合适了，电源电压采用220kV较为合理。位置更靠近负荷集中的地方，能相对减少输变电损耗，增加供配电系统的供电能力，提高可靠性、灵活性及适应性。与建220kV总降压变电所升压改造相结合，对新增用电负荷和部分110kV变电所进行整体的技术改造，将整体提高动力负荷的用电质量。钢厂自己配套建设专用220kV变电站，主变二次侧可以采用35kV、10kV电压等级，直接对二级变电所供电，可相对减少企业建110kV二级变电站规模数量，在国内钢铁企业建有的220kV变电站运行情况良好。目前全国几大区域电网220kV及500kV网架均已经联网，是支持钢铁企业自建220kV变电所可靠的电源保证。企业建220kV总降压变电所直接企业社会经济效益尤为重要，必须引起企业领导层面重视。
1）社会效益分析
电力供应部门为钢铁企业建设专用220kV变电站，再降低到110kV电压等级向企业供电，将增加数条向钢厂输电的110kV线路占地和投资，社会工程总体投资最大，且降低了供电电压等级，增加了输变电能损耗。从原则上讲，不同电压等级的输电线路，按受电端功率电能质量的要求，有最大供电距离的限制；经济供电半径是基于规划期限内，用电负荷所需总计算费用最低的线路供电范围，此供电半径具有最佳的经济效益。
2）电费效益分析
企业自建220kV总降压变电站，其主变压器容量与建多座分厂级110kV变电所相比，变压器总容量相对要少，同时也更有利于企业调整用电最大需量，减少需量电费支出。
再考虑大工业电价，220kV与110kV相比电压等级电费每千瓦时低0.023元，以500万t钢企业外购电量15亿kWh计算，年可直接节省电费开支近3450万元。节省的电费开支有利于加快企业建站投资回收，长期运行可有效降低企业生产成本。
例如鞍钢老区为66kV供电，外部线路多达40多回。在鞍钢鲅鱼圈500万t钢新区规划中强调220kV供电，企业建两座220kV总降压变电所只需4回外部线路；如果采用66kV供电需建66kV变电站九座，供电线路多达18回，工程线路和占地总体投资相差几倍。按企业外购电量17亿kWh计算，每年可直接节省电压等级差价电费支出近3900万元。
据了解，目前部分地区电力部门以局部利益出发，强调以110kV以下电压等级为企业供电，制约了钢铁企业自建220kV总降压变电所。呼吁国家有关主管部门从企业负荷性质、负荷容量考虑，从国家节约能源政策和降低全社会工程总体投资以及提高电能运行效率大局出发，对大型钢铁企业自建220kV总降压变电站给以大力支持。
1.2企业内部配电网络升压改造
许多钢铁企业产能有一个不断发展的过程，相对供配电系统也是不断逐步形成，与今天的生产形势存在不尽合理的情况，企业电压等级多、各级变电所数量多、区域受电的电压低，个别变电所已不适应生产需求。所以，加强企业内部配电网络升压改造也应提到议事日程上。
例如在宣钢结构调整规划项目中，全部淘汰了西厂区6kV电压等级。新建项目高压用电设备和车间变电所一次侧全部采用10kV电压，有效提高了高压用电设备出力和系统供电能力。由于P=UI，供电电压由6kV提高到10kV后，输电电流会成比例降低40%，可相对降低线路损耗；在用电设备功率相同的情况下，即可减小线缆截面，节约有色金属用量，降低线路投资。
2变压器经济运行节电技术
2.1变压器经济运行优化内涵
变压器经济运行是通过优化理论，定量化计算与变压器实际运行工作状况相结合的一项应用技术。通过检测、计算择优选取变压器最佳运行方式、运行最佳组合以及负载调整优化变压器运行条件等措施，达到充分发挥变压器效能。该项技术很少投资，是向技术智能挖潜、向科学管理挖潜、实施内涵节电的综合技术。钢铁企业年耗电为3500亿kWh，搞好变压器经济运行节电1%，就有35亿kWh的经济意义。
2.2变压器经济运行技术节电措施
变压器经济运行的条件与方式可分为以下几个方面：
1）有备用变压器的变电所，选择技术特性好的变压器运行；
2）并列运行的变压器应优选最佳组合经济运行；
3）按变电所负载变化规律，选择变压器运行台数经济运行；
4）常年负载波动大，可增设小容量的变压器作为调节，或配置不等容量的变压器分列运行；
5）相邻分列运行的变压器轻载时，可选择共用的运行方式；
6）设计选配、淘汰更新时，要确定变压器经济运行方式；
7）调整变电所之间的负载，合理再分配达到变压器经济运行；
8）改善外部条件，包括提高负载侧功率因数、降低运行温度、避免变压器超负荷运行；
9）调整变电所之间的变压器，改善特性达到经济运行；
10）对需多级降压的，优先选择大变比的变压器或三线圈变压器。
2.3变压器经济运行管理节电措施
变压器经济运行也是一项通过加强科学管理内涵节电的综合艺术。企业供、配电系统是一个综合网络工程，各级变配电所多、变压器数量多、容量大、系统运行复杂。实施变压器经济运行节电技术，应由技术权威部门牵头，充实人力物力，组织分厂、车间齐抓并管，完善以下考核管理办法。
1）明确管理机构，建立考核制度；
2）确定全面开展变压器经济运行的方案；
3）对在线变压器运行情况进行检测计算，完善计量、建立档案；
4）各变电所要标明变压器经济运行方式和运行区域图表；
5）建立变压器经济运行技术档案和运行纪录，每半年进行经济运行分析，并将结果存档；
6）当用电量发生大的变化、变压器台数、容量发生变化时，应重新校验经济运行数据；
7）考核全年经济运行时间不得少于全部运行时间的80%。
企业应用经济运行节电技术对在线变压器情况进行诊治，降低电能损耗意义重大，尤其在改扩建、设备检修时应同步列入变压器经济运行节电技术。包括用节能型变压器取代淘汰型变压器、电网升压改造，均可有效减少变损、线损，并可降低企业基本电费支出。
3电机系统节电技术
3.1电机系统节电政策及节电潜力
“十一五”期间，国家发改委等部门联合发布《“十一五”十大重点节能工程实施意见》，把电机系统节能列为十大节能工程之一，并提出通过制修订一系列电机有关能效标准来完善电机系统节能工程的配套措施。积极引导企业更新改造低效电机，对大中型变工况电机系统进行调速改造，对电机系统被拖动设备进行节能改造。2013年6月份，工业和信息化部、国家质检总局联合印发了《关于组织实施电机能效提升计划的通知》，拟用三年时间，通过政策引导、标准约束、监督检查等手段以及市场化机制，从电机生产、应用及回收再制造领域全面提升电机能效，促进电机产业转型升级。
全国现有的各类电机保有装机容量约17亿kW。整个电机系统用电量约占全国用电量的60%以上。与国外先进水平相比，我国在电机制造技术和工艺上有差距；电机传动调速及系统控制技术差距较大。据有关部门估算，电机能效每提高一个百分点，每年可节约用电260多亿千瓦时，当电机系统的运行效率提高到国际先进水平时，每年可节约用电大约1500亿kWh。
企业电机系统存在的主要问题是：电动机及被拖动设备效率低，电动机、风机、泵类等设备陈旧；系统匹配不合理，“大马拉小车”现象严重；系统调节方式落后，较大部分风机、泵类采用机械节流方式调节。冶金企业重点改造内容为：鼓风机、除尘风机、冷却水泵、加热炉风机、铸造除鳞水泵等设备的变频、永磁调速，除尘系统自动化控制及风机调速。钢铁企业是耗电大户，电机的应用非常广泛占总耗电量60%-70%，节能潜力很大。
3.2电机系统节能主要措施
电机系统能效提升、节能的主要内容是：
1）更新淘汰低效电动机及高耗电设备：推广高效节能电动机、稀土永磁电动机，高效风机、泵、压缩机，高效传动系统等。以及风机、泵类系统的更新改造及定流量系统的合理匹配。
2）提高电机系统效率：推广变频调速、永磁调速等先进电机调速技术，改善风机、泵类电机系统调节方式，逐步淘汰闸板、阀门等机械节流调节方式。
3）被拖动装置控制和设备改造：以先进的电力电子技术传动方式改造传统的机械传动方式，逐步采用交流调速取代直流调速，采用高新技术改造拖动装置等。
4）优化电机系统的运行和控制：推广软启动装置、无功补偿装置、计算机自动控制系统等，通过过程控制合理配置能量，实现系统经济运行。
3.3交流电机采用变频调速技术
针对某些企业新建项目选用直流电机误区，交流电机采用变频调速与直流电机调速相比，具有更高的效率和更大的转动惯量，同时具有维护方便、总体造价低的优势；不仅可以实现平滑无级调速，而且快速性能好，功率因数高，电机功率消耗随工况负载大小同步变化，适用于风机、水泵、轧机、磨机、转炉倾动等各种低速大力矩传动场合。
风机、水泵的风量、水量按工艺要求是需要不断调节的，甚至调节范围很大。传统的风量调节是通过改变挡板的开度来实现的，电机总是处于全速运行状态，因此这种方法存在严重的节流损耗，其缺点是能耗大、易损设备。
根据电机学的原理，只要改变电机的运行频率，就可调整电机的转速。风机在运行中有三个互相关联的重要参数：风量、风压及轴功率。这三个参数都与电动机的转速有关：风量与转速成正比，风压与转速的平方成正比，而轴功率与转速的立方成正比。例如当转速下降到80%时，风量也下降到80%，而轴功率将下降到51%，也就是节约电动机功率49%。泵或风机类的功率与转速三次方成正比。如果风量要求为原来的10%时，其消耗的功率仅为原消耗功率的3=1%，因此变频调速的节电效果是非常显著的。一般用于风机、水泵传动的低压电动机数量多，调速节能效果显著、应用广泛；钢铁企业高压电动机数量也不少、单机容量大，一般在数百、数千千瓦，故节能潜力也具有广阔的空间。
4电力无功补偿节电
4.1企业供电系统无功负荷补偿现实问题
目前，许多企业供电系统迫于电力法规对功率因数0.9为界定的奖罚规定，在各总降压变电站集中投入大量高压补偿装置来满足要求。而在各分厂车间级变电站和用户端，往往单纯注重抓生产用电，而轻视了无功补偿的必要性，实际补偿后的功率因数无考核、普遍较低，有些系统还运行在自然功率因数状态，致使企业内部无功电流通过输配电设备时增加电能消耗和降低电能质量。
4.2电力无功补偿的节电分析
工厂中产生电力无功的主要耗用设备是电动机和变压器。一般异步电动机消耗的无功总耗占全厂无功总耗的60%以上，变压器消耗的无功总耗占全厂无功总耗的20%以上，这些负载在运行时自然功率因数很低。据统计，当功率因数cosφ由0.7提高到0.9后，电能总消耗将由8%降低到5%，即可以节约总电量的3%。分厂、车间级变电站实际功率因数较低，还会使变压器的供电能力下降。
例如一台变压器的额定容量Se=2000kVA，当功率因数为0.6时，变压器的供电能力Pe=Se×cosφ=2000×0.6=1200kVA；当采取补偿措施使功率因数提高为0.9时，变压器的供电能力可提高到1800kVA。同理，当用电功率一定时，功率因数提高可使选用变压器的额定容量减小；系统功率因数由0.7补偿到0.9时，需电网提高的供用电能力也将减小达20%。
4.3企业提高功率因数的有效途径
无功补偿原则上从源头来解决，是科学和高效的方法，在发达国已经被普遍接受。但我国还不能有效应用，主要原因是利益区分模糊所致。为了解无功补偿装置的投资回收期长短，引入无功经济当量概念：在电力网上的某一点采用无功补偿装置来提高功率因数，可使有功功率损耗减少，其节电效果的大小用无功经济当量K来衡量即K=DP/DQ。经过计算投入无功补偿装置的位置不同，其无功经济当量K值不同。工厂企业变电所到用电设备无功经济当量K值通常在0.02-0.15千瓦/千乏。由发电厂220kV或110kV直接供电的企业变电所K=0.02-0.04；经过二级变电供电的企业变电所K=0.05-0.07；经过三级变电供电的企业变电所K=0.08-0.1；用电设备端的K值在0.1-0.15千瓦/千乏之间。所以补偿越接近用电端，K值越大，节电效果越显著。无功补偿宜在靠近用电设备的分厂、车间变电所低压母线侧。对于容量较大、运行稳定的异步电动机应采用就地安装无功补偿装置方法。而企业各总降宜适量补充调整高压集中补偿装置，达到电力部门规定供电入口处的功率因数大于0.9的要求。
4.4无功补偿容量的合理选择
当无功补偿容量达到完全补偿时，此时cosφ=1，节电效果最大。但此时宜发生过补偿，反而会使节电效果降低。无功补偿容量与功率因数是指数关系，通过计算可以得到。当所选无功补偿容量为完全补偿容量的70%时，节电效果仍可达到最大节电效果的90%以上，此时cosφ≈0.95。这样既可减少30%无功补偿容量节约补偿装置投资，又能达到较好的节电效果。所以，功率因数值选择在0.92-0.95最适宜。
4.5提高企业功率因数的案例
2005年唐钢经过总体发展规划后全公司电力负荷为671MW，负荷增长198MW。南厂区用电负荷占有量为460MW，工艺设备较多，供配电系统也较为复杂，在无功补偿上遗留积累了较多问题。唐钢重视循环经济节电工作，对南厂区45个二级变电站的力率进行调查，发现有42个站需增加无功补偿装置，共需新增分散与就地无功补偿装置54Mvar。根据综合无功经济当量K值为0.08、年工作运行小时数为6800，计算年节电量为54×0.08×6800÷10=2938万kWh/a。按工业电费0.5元/kWh计算，年节电费用1469万元，全部设备的投资费用在1200万元左右，年内就可回收全部投资。由于功率因数提高，电流下降，从而提高变压器带负荷能力，DS=×=×=120MVA，还缓解了新增负荷容量需求。
5静止型动态无功补偿节电技术
5.1无功高次谐波的危害
在现代大型钢铁设备中配置有电弧炉、精炼炉、热连轧等，生产中将产生有功冲击、无功高次谐波和电压闪变、波动负荷，并迫使电网三相电路产生不平衡，造成系统的功率因数降低。超标的高次谐波电流会使电网电压畸变，其又是电网的隐形杀手。它能导致变压器损耗增加，引起变压器、电力设备发热，加速设备老化，使保护及安全装置误动作，干扰通讯信号。无功、有功冲击负荷引起电网急剧压降、造成电压波动及闪变，严重时将导致传动及保护装置无法工作。功率因数过低，将增加电网电能损耗，加大生产成本，降低生产效率，必须根据现状进行系统分析，并快速采取相应的治理措施。
5.2北满特钢轧钢动态无功补偿案例
北满特钢热轧生产线是一个大型生产车间，可靠性要求很高。热轧车间电气设备总装机容量约为28.6MW，其中主电机装机容量18.4MW，轧钢6kV变电所未安装无功补偿装置，导致系统的功率因数小于0.8。车间采用了大量的交流变频传动装置，特别是轧钢主传动电动机，当轧机咬入钢坯处于深调状态时，大量的高次谐波以及无功、有功冲击负荷会使电能质量遭受到严重破坏。经实测，5、7、11次谐波均严重超过国家标准，致使轧机多段经常跳电，造成轧线每月停产在10h左右。轧机热停工又影响到连铸坯不能连续供给，进而又影响到炼钢不能满负荷生产。
建议企业安装动态无功补偿装置节能。通过现场勘测后，在变电所6KV母线上装设动态功率因数补偿装置。应用该项节电技术后，达到国标GB12326-90的规定标准，不但能降低电能消耗，优化设备运行工况及控制方式，而且减少设备维护、维修费用，提高设备作业率。经计算年可节约电能145万kWh；电控设备正常后，年减少生产设备热停产120h，增加产量1.2万t。该套功率因数补偿装置总投资210万元，综合效益使当年即可回收投资。
电能质量污染的治理，实际上也是生产环境保护的一个内容。随着企业的发展，供用电系统日趋复杂，企业中仍有大量的用电设备未能经济运行，导致电能浪费。应根据国家环保、能源政策的要求以及实际情况，实施静止型动态无功补偿谐波治理项目。
6实施技术管理手段降低用电需量
6.1需量电费概念
由于无法将大量的电能经济地储存起来，所以供电厂和电网都必须根据高峰状态下的用电情况来建造。但这些费用最终会由用电需量者承担，所以国家现行两部分电价，企业电费一方面按消费电量以kWh为单位缴纳；另一方面按每月测量出的最大一个15min的平均功率作为电力峰值功率，缴纳需量电费。
需量电费一般为30元/kW左右，或按20元/kVA缴纳，这对冶金企业来讲是一笔较大费用。所以，如何稳定提高用电负荷率，降低用电最大需量，达到减少需量电费开支，又是企业节电增效工作的一大课题。
6.2提高平均负荷率的效益
目前钢铁企业日平均负荷率普遍在70%左右；《评价企业合理用电技术导则》指出：根据不同的用电情况，企业日负荷率应不低于以下指标：a）连续性生产95%；b）三班制生产85%；二班制生产60%；一班制生产30%。
如果1000万t钢级企业日平均负荷率由70%提高到85%后，最大用电负荷将同比降低10万kW左右，需量负荷缴纳电费按30元/kW?月计算，年减少需量电费开支3600万元。从另一角度分析，还可提高现有供电系统的供电能力，尚有潜力满足部分新增负荷的需要，同时可减少企业发展新建变电站的投资。
6.3降低用电最大需量途径
企业在采取有效提高功率因数，电动机、变压器经济运行节电技术以后，为降低用电最大需量创造了条件。钢铁企业用电负荷较大，冲击负荷、峰值负荷也较大，进一步做到错峰、避峰调控；需要加强电力调度管理手段，应用电力电子技术的负荷控制系统，通过收集整理生产过程负荷曲线图数据进行分析；推行全厂供配电系统数字化管理，需量控制标准化、定量化管理，进一步技术移荷将各时段最大峰值负荷拉平降低，实现用电需量最小化，仍会为企业节约需量电费开支带来空间。
例如2005年某钢厂最大用电负荷为806MW，按企业年用电总量测算，企业年日历平均负荷为600MW，综合负荷率为75%。按照《评价企业合理用电技术导则》要求连续三班制生产企业日负荷率不低于85%的指标评价，最大用电负荷能降低近100MW，年减少企业需量电费缴纳开支3000多万元，有效降低生产成本；另一方面又能提高现有供电系统的供电能力。
7企业供配电系统优化节电
7.1合理配置变压器容量节电潜力
以1000万t钢铁企业为例，一般有功最大负荷在800MW左右，若变压器的负载率控制为65%至70%的经济运行范围，以功率因数补偿到大于0.9计算，一次配电变压器配置总容量应在1350MVA左右。目前企业从供电安全考虑，一次配电变压器容量配置保守在1500MVA以上。若合理调整负荷、提高变压器利用率，仅减少变压器自身损耗可节电2000kW，全年节约电能1600万kWh，经济效益约800万元。2012年全国粗钢产量7.2亿t，有相当多钢铁企业存在此类问题，估算减少变压器损耗则可节电10万kW，全年节约电能大约7.5亿kWh。同时降低企业对社会的电力需求，减少需量电费支出。从广义上讲，企业从受电到用电需要2-4次变压过程，运行的变压器数量多、容量大，电能损耗占总用电量2%-8%。合理控制企业2-4次降压过程中的变压器容量，选用节能变压器并且提高效率，将会获得巨大的经济效益。
7.2水钢能源诊断节电案例
水钢现有6回110kV外部电源线路，企业建有三座110kV总降变压器，总容量为490MVA，变压器现有负荷率40%左右，普遍低于经济运行指标；另有一座35kV09变电所，2回35kV外部电源引自小屯变，独立于水钢供电110kV主网之外。
水钢电力计算负荷300MW，经分析考虑水钢自发电稳定能力135MW，挖掘三座110kV总降主变经济运行潜力，即可满足能源诊断规划后负荷需求。建议企业报停09变电所，与供电局主网脱离，开展内网系统优化，包括将09变电所纳入水钢主网供电，加强铁前变与中央变可靠电源联络，负荷的合理调整，功率因数补偿谐波治理等。
投资与经济效益分析：供电系统改造项目总投资740万元。撤销09变电所35kV外部电源融入水钢110kV主电网，按照110kV比35kV电压等级电费低0.015元/kWh计算，可减少电费开支0.015×2×108=300万元。提高了110kV总降变压器的负荷率，每月可减少最大需量5000kW，按照当地执行最大需量电费45元/kW?月缴费计算，年节约需量电费45×5000×12÷10000=270万元。09变电所进行谐波治理改造后，处罚变为奖励，年可获利约200多万元。综合年经济效益共计770万元，当年即收回投资。
8绿色照明节电
8.1照明电光源
照明节电不是降低照度，而是利用先进的照明技术，采用高效节能光源和灯具。从白炽灯、卤钨灯、荧光灯、高压汞灯到现在第三代的节能电光源，三基色节能灯、半导体LED灯、金属卤化物灯、鏑灯、钪钠灯及高显钠灯，其不同灯具发光效率及使用场合各不一样。节能电光源与白炽灯、汞灯、纳灯做比较，具有节电率高、显色指数高、寿命长、无频闪、无自熄、温度低等诸多优点。经济效益、社会效益显著，对保护工人视力、稳定作业场所照度和提高产品质量，减少维护量也有一定的作用。节能灯由于节电综合效果显著而被世界绿色组织称为绿色照明。
8.2照明系统节电改造案例
以2005年石钢对节电光源进行检测试验，完成照明节电项目为例说明。
1）改造内容效能计算
原则是改造后电光源等于或大于现照度。根据现场试验对比数据，用节能电光源105W代替250W汞灯，用节能电光源135W代替450W汞灯。首次将炼铁分厂热风除尘区域、炼铁分厂风机房区域、炼铁分厂热风除尘区域、炼铁分厂烧结区配料仓、炼钢电炉厂主厂房、二轧分厂照明改造列入节能实施中。改造内容：将原有照明系统部分拆除更换新线路；更换高效照明电源。
2）节电经济效益
使用节能电光源年节电46.4万kWh。生产现场采光照度可达70LX左右，比现有照明系统效果提高30LX以上，有利于保护视力，创造良好的生活、工作环境，而且对提高产品质量和节约电能具有重要作用。使用普通汞灯每年要更换3次以上，使用节电光源1-2年更换一次，减少了照明设施的维护费用。将现有系统达到的水平与新系统照度比较，综合节能价值70万元。项目投资240万元，3年左右收回投资。
另据宝钢介绍，通过对厂区主干道路实施照明节电措施，年可节电量180万kWh；通过对生产区室内外照明回路的节电措施，取得了年节电量达660万kWh的效果。推进实施主工序生产厂房绿色照明工程，预计可节电1300万kWh。绿色照明普遍使用对节能降耗、挖潜增效具有很大的经济和社会效益。节能电光源是国家倡导的节电项目，有必要在企业宣传推广。
9结束语
重视节电工作、提高电能的有效利用、加强电力需求侧管理，不仅是有效应对当前电力供需紧张的应急措施，更是挖掘电力使用二次潜在资源的具体实践，是解决电力新增需求最洁净、经济的合理选择，是按最小成本投资综合规划的观念转变，是能源开发与节约并重的重要举措，是使得生产企业、国家、社会实现多赢的最佳途径。
钢铁行业应进一步建立和完善行业的用电、节电标准体系，将技术节电与管理节电相融合，制定切实可行的电力需求侧管理实施方案，建立完备的电力需求侧管理运行机制。通过加强电力需求侧管理，促进行业优化用电结构，发展节电型钢铁工业。今后企业用电费用还将面临涨价的压力，节电效益不容忽视。
< 完 >
