1 总 则
1.0.1 为了节约资源、保护环境，大力发展散装水泥，促进行业技术进步，促进循环经济的发展，保证建设工程质量，适应湖南省建筑业迅速发展的需要，加强对预拌混凝土生产和施工过程的技术管理和质量控制，提高预拌混凝土质量，特制定本规程。
1.0.2 本规程根据国家行业有关技术规范和规定，结合湖南省具体情况而编制。
1.0.3 本规程适应于湖南省预拌混凝土的生产和应用。
1.0.4 预拌混凝土生产单位的建立和资质审查及质量保证体系，应符合国家和地方政府的有关规定。
1.0.5 预拌混凝土的生产和使用现场，应符合国家行业标准《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ 146-2004）。
1.0.6 预拌混凝土的生产与应用，除应符合本规程的要求外，尚应满足现行有关标准、规范的规定。
2 术 语
2.0.1 预拌混凝土 ready-mixed concrete
是水泥、集料、水以及根据需要掺入的外加剂、矿物掺合料等组织按一定比例，在搅拌站经计量、拌制后出售的，并采用运输车在规定时间内运至使用地点的混凝土拌合物。
2.0.2 通用品 normal concrete
强度等级不大于C50、坍落度不大于180mm、粗集料最大公称粒径为20mm、25mm、31.5mm、40mm,无其他特殊要求的预拌混凝土。
2.0.3 特制品 special concrete
任一项指标超出通用品规定范围或有无特殊要求的预拌混凝土。
2.0.4 大方量混凝土 a large dosage of concrete
指一次连续浇筑3000m3以上的预拌混凝土。一次连续浇筑的混凝土须由两个或两个以上的搅拌站共同供应时，其混凝土的质量应参照大方量混凝土的质量控制。
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3 原材料与设备
3.1基本规定
3.1.1 生产单位应使用质量稳定的原材料，并相对固定选购，其采购应实行质量否决制度，经质量部门验收或检验合格的，书面确认后，才能入站或入库。
3.1.2 原材料的储备及货源应满足生产任务的需要。
3.1.3 原材料入站或入库后，有关内容应及时登入台账。
3.1.4 工程建设单位及施工单位如没有特殊要求不得指定原材料的品种及生产厂家。
3.1.5 预拌混凝土生产企业应有工艺生产和专业设备管理人员，建立健全规章制度，有操作规程和技术岗位责任制。
3.1.6 生产设备的管理、使用、保养和维修应做到规范化、制度化，并符合国家和湖南省的有关设备管理条例。
3.2 水 泥
3.2.1 预拌混凝土生产企业应选用旋窑生产的散装水泥。水泥的品种和强度等级应根据合同的技术要求、工程特点和所处环境合理选用。所用的通用、特殊水泥均应符合国家相应规定。
3.2.2 水泥进站时必须具有质量证明文件，并按不同的品种、强度等级牌号按批分别存储再专用的舱罐内，并做好明显标记。
3.2.3 对所用的水泥，应按批检验其强度和安定性，合同要求时还应检验其他指标。
3.2.4 水泥的储存和运输过程中不得受潮。对已进站的每批水泥，储存不当引起质量疑问的，应重新采集试验复验其强度和安定性，储存期超过三个月的水泥，使用前必须进行复检，并按复检结果使用。
3.2.5 对同一水泥厂生产的同品种、同强度等级的散装水泥，以一次进站的同一出厂编号的水泥为一批。但一批的总量不得超过500t。随机地从不少于3个车罐中个采集等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验样。
3.3 骨 料
3.3.1预拌混凝土用细骨料的选用，以粗砂和中砂为宜，其颗粒级配、含泥量及有害物质含量均应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ 52）的规定。泵送混凝土宜用中砂，对0.315mm筛孔的通过量不应少于15％，对0.16mm筛孔的通过量不应少于5％。
3.3.2 预拌混凝土用粗骨料的颗粒级配、含泥量、针片状颗粒含量及有害物质含量均应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ 53）的规定。泵送混凝土用的粗骨料，针片状颗粒含量不应大于10％。其粒径应根据合同技术要求选用，并应符合下列要求：
1 粗骨料最大粒径应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204)的规定。
2 泵送混凝土用的粗骨料，应根据泵送高度及输送管径大小选用。泵送高度在50m以下时，碎石粒径不宜大于输送管内径的1/3，卵石则不宜大于2/5：泵送高度在50～100m时，宜为管内径的1/3～1/4；泵送高度大于100m时，宜为管内径的1/4～1/5。同时还应综合考虑结构尺寸、钢筋间距的影响。
3.3.3当采用其他品种骨料，或用于特殊要求的混凝土时，应符合其他有关标准的规定。
3.3.4 骨料进站时应具有质量证明书，逐年（船）目测验收，并按不同品种、规格分别堆放，不得混杂。在其装卸及存储过程中，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，保持洁净，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。
3.3.5 骨料的质量应按下列规定进行检验：
1 对所用的骨料，应按批检验其颗粒级配、含泥量、泥块含量及粗骨料的针片状含量。必要时还应检验其他质量指标。
2 对含有活性二氧化硅或其他活性成分的骨料，应进行专门试验，待验证或采用技术方案，确认对混凝土的质量无有害影响时，方可使用。
3.3.6 骨料的检验试样按下列规定分批采取：
1 对集中生产的，以400 m3或600t为 一批；对分散生产的，以200m3或300t为一批；不足上述规定数量者也以一批论。
2 产源、质量比较稳定，进料量又较大时，可1000t检验一次。
3.4 水
3.4.1 凡符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ 63）规定的，可用于拌制混凝土。
3.4.2 检验水样应具有代表性，检验次数应按水质变化情况确定，且每年不得少于一次。水样在试验前不得做任何处理，应保存在清洁容器内，容器事先用同样的水进行清洗。
3.4.3 洗车废水原则上不宜用做预拌混凝土的生产用水。但经过二级沉淀后的洗车废水，可用做搅拌用水；对没有经过二级沉淀的洗车废水，应经过试验证明确认对混凝土质量无影响，且在使用中有严格控制废水的含渣浓度的措施时，可做低强度等级混凝土搅拌用水。
3.5 矿物掺合料
3.5.1 用于混凝土中的粉煤灰的质量，应符合现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ 146）、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ 28）合有关规定；用于混凝土中的矿渣微粉，应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T 18046）。
当采用其他品种的掺合料时，其烧失量、有害物质含量及可能对混凝土性能产生影响的指标应通过试验，确认符合混凝土质量要求时，方可使用。
当采用新开发、新品种掺合料时，必须经过省级以上的产品鉴定。
3.5.2 选用的掺合料，应改善混凝土预定性能或在满足混凝土设计性能要求的前提下取代水泥。其掺量或取代水泥量应通过试验确定，最大取代水泥量应符合有关标准的规定。
3.5.3 掺合料进站时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。
3.6 外加剂
3.6.1 混凝土用外加剂的质量除应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB 50119）的相关规定外，还应符合国家现行的有关强制性标准条文的规定。
3.6.2 选用外加剂时，应根据混凝土的性能要求，施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。
3.6.3 外加剂进站时，必须具有质量证明书，并按不同厂家、品种分别存放在专用的储罐或仓库内，做好明显标记，在运输和存储时不得混入杂质。
3.6.4 对所用的外加剂，必须按批检验其匀质性指标、PH值和砂浆减水率，需要时还应检验其氯化物、硫酸盐等有害物质的含量，经验证确认对混凝土无有害影响时方可使用。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。
3.6.5 掺外加剂混凝土所用水泥，应检验外加剂与水泥的适应性，符合要求方可使用。
3.6.6 试配掺外外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，检测项目应根据设计及施工要求确定，检测条件应与施工条件相同，当工程所用原材料或混凝土性能要求发生变化时，应再进行试配试验。
3.6.7 不同品种外加剂复合使用时，使用前应进行其相容性及对混凝土性能影响的试验，满足要求方可使用。
3.6.8 外加剂的掺量应按供货单位推荐掺量、使用要求、施工条件、混凝土原材料等因素通过试验确定。不得仅以供货单位提供的推荐掺量作为使用掺量的数据。
3.6.9 选用的外加剂应有供货单位提供的下列技术文件：
1 产品说明书，并应标明产品主要成分；
2 出厂检验报告及合格证；
3 掺外加剂混凝土性能检验报告。
3.6.10 外加剂的检验，以同一厂家、同一品种一次供应的10t为一批，不足10t者按一批论。
3.6.11 外加剂运到混凝土搅拌站应立即取代表性样品进行检验，进货与工程试配时一致，方可入库、使用。若发现不一致时，应停止使用。
3.6.12 外加剂应按不同供货单位、不同品种、不同牌号分别存放，标识应清楚。
3.6.13 鉴于预拌混凝土生产厂家计量系统的特点，不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时，应采取相应的搅拌匀化措施，并确保计量准确的前提下，方可使用。使用粉状外加剂只能作为临时措施，不得当做固定的生产模式。粉状外加剂应防止受潮结块，如有结块，经性能检验合格后应粉碎至全部通过0.63mm筛后方可使用。液体外加剂应放置阴凉干燥处，防止日晒、受冻、污染、进水或蒸发，如有沉淀等现象，经性能检验后合格方可使用。
3.7 设 备
3.7.1 搅拌站的主要生产设备应符合现行国家标准《混凝土搅拌技术条件》（GB 9142）和《混凝土搅拌站（楼）技术条件》（GB 10172）的规定。
3.7.2 所有计量设备应由计量监督部门进行定期检定，经中修、大修或迁移至新的地点后，也进行检定，精度须符合国家标准。每台班须对搅拌楼的称量系统进行一次静态校核，每月进行一次动态校核。
3.7.3 必须保持控制室仪表及各传感件的清洁，经常进行维修和保养。
3.7.4 外加剂料池或料罐应设置自动搅动装置，以确保进入搅拌楼料箱的外加剂有良好的均匀性。
3.7.5 凡混凝土的生产设备，严禁油料滴、渗、漏。
3.7.6 搅拌运输车的叶片磨损情况，应定期通过混凝土的匀质性进行检查。
3.7.7 搅拌运输车出车前，须清洗接料斗和车身，避免污染环境。工作完毕后应将所有接触混凝土的机械设备彻底清洗干净。
3.7.8 搅拌车、运输车、泵车、铲车等应定期检修，保证设备完好率。
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4 混凝土配合比设计与质量控制要求
4.1 混凝土的配合比设计控制要求
4.1.1 预拌混凝土配合比必须由实验室根据合同规定或施工图设计的技术要求，经过设计计算和试配调整，结合原材料实际情况，确定一个既满足设计强度和耐久性的要求，又满足施工要求，同时经济合理的混凝土配合比。
4.1.2 预拌混凝土配合比的设计和试验，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ 55)和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ 107）的规定。
4.1.3 混凝土又抗渗、抗冻、抗折及其他性能要求，须做相应的试验。
4.1.4 需要快速了解预拌混凝土的强度时，试验室可采用有关标准规定的水泥和混凝土强度快速检验方法，预测水泥和混凝土强度。
4.1.5 试验室根据试块的试压结果，定期进行数据统计，作为调整配合比和考核质量控制水平的参考依据。
4.1.6 泵送混凝土配合比应考虑混凝土运输时间，坍落度损失、输送混凝土的管径、泵送的垂直高度和水平距离、弯头设置、泵送设备的技术条件、气温等因素，按有关规定进行设计，并应符合国家现行规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204）的规定，必要时应通过试泵送确定。
4.1.7 泵送混凝土宜掺加适量的混凝土掺合料和外加剂，出厂坍落度大于100mm的泵送混凝土应采用外加剂。
4.1.8 当出现下列情况之一时，搅拌站应对混凝土配合比重新进行设计，并经技术负责人审定：
1 合同有要求时;
2 所用原材料的产地或品种有显著变化时；
3 生产大方量混凝土时；
4 根据统计资料反映的信息，混凝土质量出现异常时；
5 该配合比的混凝土生产间断半年以上时。
4.1.9 混凝土生产过程中，试验室应根据反馈的混凝土质量动态信息及时调整配合比，并做好记录。其他部门不得擅自改变配合比。
4.1.10 搅拌站应该根据实际管理情况，对混凝土配合比建立档案制度，储备一定数量的混凝土配合比及相关技术，便于查找、分析与参考。
4.1.11 生产供应大方量混凝土时，必须使用同一品种、同一规格的原材料，并执行相同的混凝土配合比。
4.1.12 使用掺合料的混凝土通用品，设计强度、强度保证率等指标应与普通混凝土相同。
设计强度一般取28d强度。其掺合料掺量（每立方米掺合料在混凝土中的用量与混凝土中胶凝材料总用量之比）应根据不同掺合料种类、等级和不同用途通过试验确定，最大取代水泥量应符合有关现行标准的规定。
4.1.13 采用等量取代法掺用粉煤灰的最大掺量应按表4.1.13控制
表4.1.13 粉煤灰等量取代水泥的最大掺量（％）
注：①以32.5级水泥配置的混凝土取表中下限值；以42.5级水泥配置的混凝土取表中上限值。
②代替细骨料或用以改善和易性的粉煤灰不受此规定的限制。
4.1.14 混凝土中掺用粉煤灰可采用等量法取代、超量取代法和外加法。当粉煤灰混凝土配合比设计采用超量取代法时超量系数可按表4.1.14选用。
表4.1.14 粉煤灰超量系数
4.1.15 采用等量取代法掺用矿渣微粉的最大掺量应按表4.1.15控制。
表4.1.15 矿渣微粉等量取代水泥的最大掺量（%）
注：①当矿渣微粉掺量大于50％时，应根据实际所用的水泥和矿渣微粉掺量，进行胶凝材料强度和凝结时间试验。确认其能满足设计、施工要求。
② 当采用普通硅酸盐水泥时，矿渣微粉最大掺量应≤40％。
4.1.16 矿渣微粉混凝土的胶凝材料用量、水泥用量和水胶比应满足表4.1.16
表4.1.16 矿渣微粉混凝土胶凝材料用量、水泥用量和水胶比
注：上部结构中采用纯硅酸盐水泥，最低水泥用量为180 kg/m3。
4.1.17 矿渣微粉混凝土中允许掺用粉煤灰代替部分胶凝材料，但粉煤灰掺量不应大于矿渣微粉掺量。粉煤灰的应用应按《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ 146）的规定执行。
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4.2 混凝土拌合物的质量控制要求
4.2.1 混凝土拌合物的各项质量要求指标应按下列规定检验：
1 各种混凝土拌合物均应检验其稠度；
2 掺引气型外加剂的混凝土拌合物应检验其含气量；
3 根据需要应检验混凝土拌合物的水灰比、水泥含量及均匀性。
4.2.2 混凝土拌合物的稠度应以坍落度表示。其检测方法应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GB/T 50080）的规范进行。
4.2.3 掺引气型外加剂混凝土的含气量应满足设计和施工工艺的要求。根据混凝土采用粗骨料的最大粒径，其含气量的限值不宜大于表4.2.3的规定。
表4.2.3 掺引气型外加剂混凝土含气量的限值
4.2.4 混凝土拌合物含气量的检测方法应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能检测方法》（GB/T 50080）的规定进行。检测结果与要求值的允许偏差范围应为±1.5％。
4.2.5 混凝土最大水灰比和最小水泥用量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204）的规定。
4.2.6 混凝土拌合物的水灰比和水泥含量的检测方法应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GB/T 50080）的规定进行。实测的水灰比和水泥含量应符合设计要求。
4.2.7 混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离折和泌水现象。
4.2.8混凝土拌合物均匀性的检测方法应按现行国家标准《混凝土搅拌机》（GB/T 9142）的规定进行。
4.2.9 检查混凝土拌合物均匀性时，应在搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定：
1 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8％；
2 单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5％。
4.3 混凝土强度的质量控制要求
4.3.1 普通混凝土强度等级的分类应按现行国家标准《预拌混凝土》（GB/T 14902）的规定进行。
4.3.2 混凝土强度的检测，应按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》（GB/T 50081）的规定进行。
4.3.3 预拌混凝土实际强度，除应按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ 107）规定分批进行合格评定外，尚应对一个统计周期内的相同等级和龄期的混凝土强度进行统计分析，统计计算强度均值（μfcu）、标准差（σ）及强度不低于要求强度等级值的百分率（P），以确定企业的生产管理水平。其中μfcu应符合本标准的第4.3.5条规定，σ和P应满足表4.3.3的要求。统计周期可取一个月。
表4.3.3 混凝土生产管理水平
4.3.4 混凝土强度不低于规定强度等级值的百分率（P），可按下式计算：
P= ×100％ （4.3.4）
式中：N——统计周期内相同强度等级的混凝土试件组数，该值不得少于25组；
N0——统计周期试件强度不低于要求强度等级值的组数。
4.3.5 按月或季统计计算的强度平均值（μfcu）宜满足下式要求：
fcu,k+1.4σ≤μfcu≤fcu,k+2.5σ (4.3.5)
式中：μfcu——按月或季统计的强度平均值（MPa）;
fcu,k——混凝土立方体抗压强度标准值（MPa）;
σ——按月或季统计的强度标准差（MPa）确定标准差的试件组不得少于25组。
注：对有早龄期强度和特殊要求的混凝土，其强度平均值可不受该上限限制。
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4.4 混凝土耐久性的质量控制要求
4.4.1 根据混凝土试件所能承受的反复冻融循环（慢冻法）次数，混凝土的抗冻性划分为F10、F12、F25、F50、F100、F200、F250、和F300等9个强度等级。
4.4.2 根据混凝土试件在抗渗试验时所能承受的最大水压，混凝土的抗渗性可划分为P4、P6、P8、P10、P12等5个强度等级。
4.4.3混凝土的抗冻性和抗渗性试验方法应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ 82）的规定进行。实测的混凝土抗冻性或抗渗性指标，不应低于设计要求。
4.4.4混凝土拌合物中的氯化物总含量（以氯离子质量计）应符合下列规定：
1 对素混凝土，不得超过水泥质量的2％；
2 对于处于干燥环境或有防潮措施的钢筋混凝土，不得超过水泥质量的1％；
3 对于在潮湿而不含有氯离子环境中的钢筋混凝土，不得超过水泥质量的0.3％；
4 对在潮湿并含有氯离子环境中的钢筋混凝土，不得超过水泥质量的0.1％；
5 预应力混凝土及处于易腐蚀环境中的钢筋混凝土，不得超过水泥质量的0.06％。
5 预拌混凝土生产过程的质量控制
5.1 基本规定
5.1.1 预拌混凝土生产过程的质量控制应包括混凝土组成材料性能和计量、搅拌、混凝土质量检验、运输等工序的控制。
5.1.2 为有效地进行质量控制和生产管理，预拌混凝土生产企业应设置生产、调度、技术、质量、试验检测等专门机构，配备的合格人员和试验检验设备，并按本规程所列规定，制定实施细则及保证产品质量和组织措施和技术措施，建立完整的质量管理体系。
预拌混凝土搅拌站各重要岗位人员必须经过专门的培训合格后，持证上岗。
5.1.3 搅拌站应对在混凝土生产各工序中取得质量数据，定期（每月、季、年）进行统计分析，并采用各种质量统计管理图表，指导后续生产。
预拌混凝土搅拌站必须积累完整的生产全过程的技术资料和质量检测资料，并分类整理归档。
5.1.4 交货时，搅拌站必须向需方提供每一运输车预拌混凝土的发货单。发货单内容应包括：工程名称、使用部位、发货时间、交货时间、等级强度、配合比、外加剂名称及用量、水泥品种及用量、掺合料品种及用量等其他需方要求提供的内容。
5.1.5 搅拌站应按工程名称分混凝土品种等级向需方提供预拌混凝土出厂质量证明书、强度报告，以及合同要求的其他性能检测报告。
5.1.6 同一工程、同一部位的混凝土应使用同一品种、同一规格的原材料。
5.1.7 在生产混凝土之前，搅拌站应及时了解和记录天气情况，并根据天气预报采取相应措施。
5.1.8 生产供应大方量的混凝土时，应设立指挥调度中心，并根据施工组织设计做好生产供应方案的设计。
5.1.9 大方量混凝土的生产供应方案包括以下内容：
1 工程概况、工程量和计划工时；
2 经技术负责人审定的混凝土配合比；
3 搅拌站、搅拌运输车和泵车的配备数量；
4 原材料的储备及货源；
5 施工现场泵车及输送泵管的平面布置图；
6 混凝土搅拌运输车的行驶路线及歇车点的安排；
7 指挥调度系统，现场值班人员名单及值班时间安排；
8 应急措施和通信联络办公等。
5.1.10 生产供应大方量混凝土前，有关搅拌站应对所有原材料的质量和数量进行检验核实，对搅拌楼、搅拌运输车及泵车等设备作全面的检查、维修和保养。存在问题的及时处理，不得带病运行，以免给工程质量带来隐患。
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5.2 计量
5.2.1 搅拌站应实行配合比挂牌制，按工程名称、部位分别注明每盘材料配料重量。搅拌站操作人员应严格按配合比计量，按规定顺序投料。
5.2.2 在计量工序中，整个生产期间混凝土各组成材料计量结果的允许偏差不应超过表5.2.2规定的范围。
表5.2.2 混凝土原材料计量允许偏差
注：① 累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差。该项指标仅适用于采用微机控制计量的搅拌站。
② 混凝土各组成材料的计量应按质量计。
③ 外加剂用量以水剂为准。
5.2.3 每次生产混凝土，一次连续生产时间大于一个工作班的，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核。
5.2.4 拌制混凝土期间，应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。
5.3 搅 拌
5.3.1 在搅拌工序中，混凝土的搅拌时间可参照设备使用说明，经试验调整确定。
5.3.2 掺入外加剂或掺合料时，搅拌时间由搅拌机类型决定，可适当延长20～30s，以确保搅拌均匀。外加剂的配制和投放工作，生产单位应指定专人负责。
5.3.3 搅拌站操作人员应随时观察搅拌设备的工作状况和坍落度的变化情况，坍落度应满足浇筑地点的施工要求。发现异常应及时向主管负责人或主管部门反映，严禁任意更改配合比。
5.3.4 混凝土搅拌站不得在同一时间段内，同一搅拌机交叉拌制使用不同水泥、外加剂的混凝土。
5.3.5 混凝土搅拌完毕后，在搅拌地点应按本规程4.2～4.4和下列要求检测混凝土拌合物的各项性能，其测试方法按《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GB/T 50080）。
1 混凝土拌合物的外观质量，每车应目测检验；混凝土坍落度试验试样，每拌制100盘，但不超过100m3的同配合比混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，取样亦不得少于一次。
2 根据需要，尚应检验混凝土拌合物的含气量、氯化物总含量等其他质量指标，检测频率按合同规定进行。
5.3.6 混凝土强度检验试样，每拌制100盘，但不超过100 m3的同配比混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，取样亦不得少于一次。
当在一个分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000 m3时，其强度检验试样，每200 m3混凝土取样不得少于一次。
5.3.7 有抗渗要求的混凝土，抗渗检验试样的采取应符合下列规定：
1 每拌制1000 m3，用于同一工程部位的相同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2 每工作班拌制的，用于同一工程部位的相同配合比的混凝土不足1000 m3时，取样亦不得少于一次。
每次取样应至少留置一组抗渗试件（一组为六个圆柱体试件）。
5.3.8 有其他性能要求的混凝土，其质量指标的检验和试验试件的留置按合同和规范及标准的相关规定执行。
5.4 运 输
5.4.1 搅拌站应使用搅拌运输车运送混凝土。装料前，装料口应保持清洁，筒体内不得有积水、积浆。
5.4.2 在装料及运输过程中,应保持搅拌运输车筒体按一定速度旋转，使混凝土运至浇筑地点后，不离析，不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的稠度。
5.4.3 运送预拌混凝土的容器和管道，应不吸水，不漏浆，并保证卸料及输送畅通。严禁在运输和等待卸料过程中任意加水。
5.4.4 预拌混凝土的运输延续时间不宜超过按实际配合比和气温条件测定的混凝土初凝时间的1/2。并不宜超过表5.4.4的规定；掺外加剂或快硬水泥拌制的混凝土，其运输延续时间宜通过试验确定。
表5.4.4 预拌混凝土运输延续时间
5.4.5 预拌混凝土的运输应保证现场泵送、浇注的连续性，且不得大量压车。
5.4.6 预拌混凝土由于运输或等待时间过长，混凝土坍落度损失过大，影响泵送及浇注时，可二次添加外加剂，二次添加量由实验确定。
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6 预拌混凝土施工现场的质量控制
6.1 施工现场与交接
6.1.1 施工现场使用预拌混凝土应具备下列条件：
1 道路畅通，泵车支设处地基坚实平整，有照明和水源条件；
2 必须具备混凝土试块的制作、养护条件，特别是季节性施工的防雨、防冻措施，要有专人复杂实施；有健全的管理制度，应设试块标准养护室（或标准养护箱），也可就近送到定点试验单位标养；
3 使用泵送混凝土，应制定泵送施工方案，包括泵送支设位置，布管路线，浇筑施工及相应的人员配备等，混凝土泵转移运输时的安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定；
4 预拌混凝土施工前，使用单位应组织技术安全交底，生产单位应派人参加，并就混凝土的基本性能、使用注意事项进行交底；
5 泵送混凝土模板的设计，必须根据泵送混凝土对模板侧压力达的特点，确保模板和支架有足够的强度、刚度和稳定性。
6.1.2 预拌混凝土生产单位与使用单位之间应建立对混凝土质量和数量的交接验收手续。交接验收工作应在交货地点进行，生产单位和使用单位均应委派专人负责，根据发货单交接验收并签章。
6.1.3 预拌混凝土运至施工现场时，使用单位应在混凝土运送到浇筑地点15min内检测其坍落度，所测坍落度值应符合设计和施工要求，其允许偏差应符合表6.1.3的规定；并根据需要按5.3.5～5.3.8的规定测定其他质量指标和留置试块。每单位工程，每层段同一配合比，每台班布超过100m3的混凝土，制作标养试块一组，其试块强度作为评定结构混凝土强度的依据，并按规定制作同条件试块数组，作为拆模、放张、张拉时检查混凝土强度的依据。混凝土拌合物其他质量指标应符合现行国家标准《预拌混凝土》（GB/T 14902）的规定。
表6.1.3 坍落度允许偏差
6.1.4 用于出厂检验的预拌混凝土试样应在搅拌地点采取，用于交货检验的预拌混凝土试验应在交货地点见证取样；合同中有明确规定的，可按合同执行。取样方法、试件的制作和养护方法应符合现行国家标准《预拌混凝土》（GB/T 14902）的有关规定。
6.1.5 当判定预拌混凝土的质量是否符合要求时，强度、坍落度以交货检验结果为依据；氯化物总含量可以出厂检验结果为依据；其他检验项目应按合同规定执行。
6.1.6 预拌混凝土质量的合格判断应符合下列要求：
1 强度的试验结果满足现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》（GBJ 107）规定的，为合格；
2 坍落度的试验结果满足6.1.3规定的，为合格；
3 合同规定的其他项目的合格判断，按现行国家标准《预拌混凝土》（GB/T 14902）的规定执行。
6.1.7 混凝土质量不合格，不得使用，对不合格或不符合合同质量要求的混凝土，使用单位有权拒收和退货。当混凝土坍落度不适宜泵送或浇筑时，应经工地技术负责人批准，采取技术处理措施，并应做好处理记录。双方任何人不得擅自加水。
6.2 泵 送
6.2.1 预拌混凝土泵送，按现行《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T 10）的有关规定执行。
6.2.2 预拌混凝土运送至浇筑地点，在给混凝土泵喂料前，应中、高速旋转搅拌筒，使混凝土拌合均匀。如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。
6.2.3 预拌混凝土拌合物运至浇筑地点的温度，最高不宜超过35 ℃，最低不宜低于5℃。
6.2.4 混凝土泵在施工现场安装完毕，经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，喂润滑混凝土泵和输送管内壁，应先泵送水泥浆或水泥砂浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆，可作接头砂浆，但不得作为混凝土混合物使用。
6.2.5 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，匀速并随时可反泵的状态，泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可正常速度进行泵送。
6.2.6 混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间，且不得超过混凝土的初凝时间。在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位停止泵送，且中断时间不宜超过1h。
6.2.7 在混凝泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。
6.2.8 当高层建筑采用接力泵送混凝土时，接力泵的设置位置应使上、下泵的输送能力匹配。设置接力泵的楼面应验算其结构所能承受的荷载，必要时应采取加固措施。
6.2.9 混凝土输送管，应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案进行配管，尽量缩短管线长度，少用弯管和软管。输送管的铺设应保证安全施工，便于清洗管道、排除故障和装拆维修。6.2.10 在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；同时采用新、旧管段时，应将新管布置在泵送压力较大处。
6.2.11 混凝土输送管应根据粗骨料最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离以及输送难易程度等进行选择。输送管应具有与泵送条件相适应的强度。应使用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。输送管的接头应严密，有足够强度、并能快速装拆。
6.2.12 混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上；当垂直管固定在脚手架上时，应经脚手架设计与施工人员复核同意，必要时进行加固。
6.2.13 炎热季节施工，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。
6.2.14 布料设备不得碰撞或直接搁置在模板、钢筋上，手动布料杆下的模板和支架应加固。
6.2.15 混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制定专门操作要点。混凝土泵的操作人员必须经过专门培训，合格后方可上岗独立操作。
6.2.16 混凝土泵送即将结束前，应正确计算或了解尚需用的混凝土数量，并应及时通知混凝土搅拌站。
6.2.17 混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的部位，废弃的和泵送终止时多余的混凝土应按预先确定的处理办法，及时进行妥善处理。
6.2.18 当多台混凝土泵同时泵送或与其他输送方法组合输送混凝土时，应按预先规定的各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序浇筑，并应分工明确、互相配合、服从统一指挥。
6.2.19 大方量混凝土指挥调度中心应设专人根据施工现场的浇筑速度指挥调度各搅拌站的发车节奏，确保混凝土泵送的连续性和各泵之间的均衡供应，满足施工组织设计中的有关要求，并保证混凝土从搅拌至浇筑完毕的延续时间符合有关规定的要求。各有关搅拌站必须服从调度中心的统一指挥。
6.2.20 大方量混凝土指挥调度中心应设技术质量管理人员记录现场泵送情况，协调处理生产供应过程中发生的技术质量问题，并对各有关搅拌站实施动态质量监督。
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6.3 浇 筑
6.3.1 混凝土在浇筑施工时，为保证混凝土均衡供应和连续浇筑施工，使用单位应指定专人负责与生产单位的联络工作，生产单位或使用单位施工情况发生变动多因故停工时，均应及时通知对方采取相应措施。
6.3.2 浇筑混凝土前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204）的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况。
6.3.3 模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收，符合要求时，方可进行浇筑。
6.3.4 应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域；混凝土的浇筑应符合国家现行标准《混凝土结构施工质量验收规范》（GB 50204）的有关规定。
6.3.5 混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定：
1 当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；
2 同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；
3 当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间；
4 当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。
6.3.6 浇筑中，钢筋骨架的保护应符合下列规定：
1 手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上；
2 板和块体结构的水平钢筋骨架（网），应设置足够的钢筋撑架或钢支架，钢筋骨架重要节点宜采取加固措施；
3 浇筑混凝土时，钢筋骨架一旦变形或移动，应及时纠正。
6.3.7 在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
6.3.8 混凝土的布料方法应符合下列规定：
1 在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直充布料，也不得直冲钢筋骨架；
2 浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。
6.3.9 对于有预留洞，预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实现象，应立即采取措施予以纠正。
6.3.10 水平结构的混凝土表面，在浇筑完成后至初凝前，应适时用木抹子抹平搓毛两遍以上，然后及时加以覆盖并洒水保湿养护，保湿养护时间应满足6.4的有关规定。
6.3.11 混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大变化，应及时处理。
6.3.12 柱、墙等结构竖向浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜管或振动溜管浇筑混凝土。
6.3.13 混凝土必须振捣密实。柱、梁结构及大体积混凝土宜采用插入式振动器，平面结构（厚度小于20mm）宜采用平板振动器；插入式振动器使用时，应快插慢拔，振动棒移动间距宜为400mm左右，且隔20～30min后，宜进行第二次复振。
6.3.14 在浇筑混凝土时，应制作供结构或构件出池、拆模、吊装、张拉、放张和强度合格评定用的试件。需要时还应制作抗冻、抗渗或其他性能试验用的试件。
6.4 养 护
6.4.1在养护工序中，应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。
6.4.2 施工（生产）单位应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。
6.4.3 自然养护混凝土时，应每天记录大气气温的最高和最低温度以及天气的变化情况，并记录养护方式和制度。
对采用薄膜或养护剂养护的混凝土，应经常检查薄膜或养护剂的完整情况和混凝土的保湿效果。
6.4.4 大体积混凝土应根据热工计算的结果制定保温、保湿或降温措施，并应设置测温孔或埋设热电耦等测定混凝土内部和表面的温度，时温差控制在设计要求的范围以内，当无设计要求时，温差不宜超过25℃。
6.4.5 冬期浇筑的混凝土，应养护到具有抗冻能力的临界强度后，方可撤除养护措施。混凝土的临界强度应符合下列规定：
1 用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应为设计要求的强度登记标准值的30％；
2 用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应为设计要求的强度等级标准值的40％；
3 在任何情况下，混凝土受冻前的强度不得低于5Mpa。
6.4.6 冬期施工时，模板和保温层应在混凝土冷却到5 ℃后方可拆除。当混凝土温度与外界温度相差大于20 ℃时，拆模后的混凝土应临时覆盖，使其缓慢冷却。
6.4.7 大体积混凝土及掺膨胀剂的混凝土，浇筑完毕后应及时覆盖，并进行保湿养护，保湿养护时间不得少于14d。掺粉煤灰混凝土振捣完毕后，应加强养护，混凝土表面宜加遮盖，并保持湿润，暴露面的潮湿养护时间，不得少于14d，干燥或炎热气候条件下的潮湿养护时间不得少于21d。粉煤灰混凝土在低温条件下施工时应加强表面保湿，粉煤灰混凝土表面的最低温度不得低于5℃。寒潮冲击情况下，日降温幅度大于8℃时，应加强粉煤灰混凝土表面的保护，防止产生裂缝。
6.4.8 矿渣微粉混凝土浇筑表面在养护期间，宜加遮盖，并保持湿润。养护时间不得少于14d；低温施工时应加强保温保湿措施，养护时间不得少于21d。
6.4.9 混凝土浇筑完成后，强度未达到1.2Mpa时，不应进行下道工序施工；混凝土未达到设计强度前，严禁在楼面上堆放超过施工荷载允许值的施工材料，严禁由冲击荷载作用于楼面。
6.4.10 强度等级≥C50的混凝土结构工程，浇筑完成后，必须加强保湿养护，保湿养护时间不得少于14d。
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7 合同管理与质量责任
7.1 合同管理
7.1.1 预拌混凝土生产单位应按其企业等级和营业范围承揽任务，必须与使用单位签订合同。使用单位应在合同中提出技术要求，并须经生产单位技术部门审核。
7.1.2 合同中应明确规定双方在技术和质量方面应承担的义务和责任。合同中应包括以下内容：工程名称，施工部位，工程量，地点，运距，强度等级（标号），坍落度，原材料品种、规格，外加剂和掺合料品种、掺量和掺入方式，混凝土性能的特殊技术要求（如抗冻、抗渗、抗折、氯盐含量、缓凝、无收缩、早强等）以及供应方式，交接方式，日期，时间，小时供应量等。
7.1.3 凡由使用单位提供的专用配合比、外加剂、掺合料和指定的专用材料以及技术条件应在合同中明确双方的责任。
7.2 质量责任
7.2.1 预拌混凝土的生产和使用单位，均应按国家有关法规、技术标准和合同中的规定进行生产和施工，并按合同规定承担经济和法律责任。
7.2.2 预拌混凝土的生产单位应对商品混凝土所用的原材料质量和搅拌、运输、泵送等过程的混凝土质量负责。使用单位应对合同提出技术要求内容和混凝土工程的浇筑质量及养护质量负责（自运、自泵者、应对自运、自泵的混凝土质量负责）。
7.2.3 预拌混凝土生产单位负责人（站长或厂长），应对本企业生产供应的预拌混凝土质量负责，并建立有效的质量保证体系，逐级建立质量责任制；主任工程师（技术负责人）应协助站长（厂长）管理好质量工作，对混凝土质量承担技术管理责任。
7.2.4 预拌混凝土生产单位生产、材料、设备、技术、质监、试验等职能部门的负责人和有关人员，应按职能业务分工，对本部门的管理和工作质量负责；搅拌、运输、泵送等班组的班组长和有关人员应对本班组和本岗位的工作质量负责。
7.2.5 预拌混凝土使用单位的工程负责人，要对本施工现场内使用预拌混凝土的工程质量负责，现场要按规定准备和设置应有的技术条件，建立质量保证体系；主任工程师（现场技术负责人）应协助工程负责人管好质量工作，对工程质量承担管理责任；栋号工长要对使用预拌混凝土的工程质量负责。
企业内各级职能部门和有关人员，按照业务分工对各自的工作质量负责；生产班组要对分项工程质量负责。
按照业务分工对各自的工作质量负责；生产班组要对分项工程质量负责。
（中国混凝土与水泥制品网 转载请注明出处）< 完 >
